স্ট্যান্ডার্ড দ্বারা ঢালাই ব্যাকিং প্লেট জন্য প্রয়োজনীয়তা
ইস্পাত কাঠামোর ঢালাই যৌথ ফর্মগুলির মধ্যে, ব্যাকিং প্লেট ব্যবহার করে যৌথ ফর্মটি বেশি সাধারণ।ব্যাকিং প্লেট ব্যবহার আঁটসাঁট এবং আবদ্ধ জায়গায় ঢালাই সমস্যার সমাধান করতে পারে এবং ওয়েল্ডিং অপারেশনের অসুবিধা কমাতে পারে।প্রচলিত ব্যাকিং প্লেট উপকরণ দুটি প্রকারে বিভক্ত: ইস্পাত ব্যাকিং এবং সিরামিক ব্যাকিং।অবশ্যই, কিছু ক্ষেত্রে, ফ্লাক্সের মতো উপকরণগুলি ব্যাকিং হিসাবে ব্যবহৃত হয়।এই নিবন্ধটি ইস্পাত gaskets এবং সিরামিক gaskets ব্যবহার করার সময় মনোযোগ দেওয়া প্রয়োজন যে বিষয়গুলি বর্ণনা করে।
ন্যাশনাল স্ট্যান্ডার্ড—–GB 50661
GB50661-এর ক্লজ 7.8.1-তে বলা হয়েছে যে ব্যবহৃত ব্যাকিং প্লেটের ফলন শক্তি ঢালাই করার জন্য স্টীলের নামমাত্র শক্তির চেয়ে বেশি হওয়া উচিত নয় এবং ঢালাইযোগ্যতা একই রকম হওয়া উচিত।
যাইহোক, এটি লক্ষণীয় যে ধারা 6.2.8 এ শর্ত দেয় যে বিভিন্ন উপকরণের ব্যাকিং বোর্ড একে অপরের জন্য প্রতিস্থাপিত করা যাবে না।(স্টিল লাইনার এবং সিরামিক লাইনার একে অপরের বিকল্প নয়)।
ইউরোপীয় স্ট্যান্ডার্ড—–EN1090-2
EN1090-2-এর ক্লজ 7.5.9.2-তে বলা হয়েছে যে একটি ইস্পাত ব্যাকিং ব্যবহার করার সময়, কার্বনের সমতুল্য 0.43%-এর কম হওয়া প্রয়োজন, বা বেস মেটাল হিসাবে ঢালাই করার জন্য সর্বোচ্চ ঢালাইযোগ্য একটি উপাদান।
আমেরিকান স্ট্যান্ডার্ড—-AWS D 1.1
ব্যাকিং প্লেটের জন্য ব্যবহৃত ইস্পাতটি অবশ্যই টেবিল 3.1 বা সারণি 4.9-এর যে কোনো স্টিলের হতে হবে, যদি তালিকায় না থাকে, তবে ন্যূনতম 690Mpa শক্তির ইস্পাত ব্যাকিং প্লেট হিসাবে ব্যবহার করা হয় যা শুধুমাত্র ঢালাইয়ের জন্য ব্যবহার করা আবশ্যক। 690Mpa ন্যূনতম ফলন শক্তি সহ ইস্পাত, মূল্যায়ন করা হয়েছে যে ইস্পাত হতে হবে.ইঞ্জিনিয়ারদের মনে রাখা উচিত যে চীনে কেনা সাধারণ ব্যাকিং বোর্ড হল Q235B।যদি মূল্যায়নের সময় ভিত্তি উপাদান Q345B হয়, এবং ব্যাকিং বোর্ডটি সাধারণত পরিষ্কার রুট দ্বারা প্রতিস্থাপিত হয়, তাহলে WPS প্রস্তুত করার সময় ব্যাকিং বোর্ডের উপাদানটি Q235B হয়।এই ক্ষেত্রে, Q235B মূল্যায়ন করা হয়নি, তাই এই WPS প্রবিধানের সাথে সঙ্গতিপূর্ণ নয়।
EN স্ট্যান্ডার্ড ওয়েল্ডার পরীক্ষার কভারেজের ব্যাখ্যা
সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, EN মান অনুযায়ী উত্পাদিত এবং ঢালাই করা ইস্পাত কাঠামো প্রকল্পের সংখ্যা বাড়ছে, যাতে EN স্ট্যান্ডার্ডের ওয়েল্ডারের চাহিদা বাড়ছে।যাইহোক, অনেক ইস্পাত কাঠামো নির্মাতারা EN ওয়েল্ডার পরীক্ষার কভারেজ সম্পর্কে বিশেষভাবে পরিষ্কার নয়, যার ফলে আরও পরীক্ষা হয়।অনেক পরীক্ষা মিস হয়েছে।এগুলি প্রকল্পের অগ্রগতিকে প্রভাবিত করবে, এবং যখন ঢালাই ঢালাই করা হয় তখন আবিষ্কার করা হয় যে ঢালাইকারী ঢালাই করার জন্য যোগ্য নয়।
এই নিবন্ধটি সংক্ষিপ্তভাবে ওয়েল্ডার পরীক্ষার কভারেজের সাথে পরিচয় করিয়ে দেয়, আশা করছি প্রত্যেকের কাজে সাহায্য করবে।
1. ওয়েল্ডার পরীক্ষার এক্সিকিউশন স্ট্যান্ডার্ড
ক) ম্যানুয়াল এবং আধা-স্বয়ংক্রিয় ঢালাই: EN 9606-1 (ইস্পাত নির্মাণ)
EN9606 সিরিজের জন্য 5টি অংশে বিভক্ত।1—ইস্পাত 2—অ্যালুমিনিয়াম 3—তামা 4—নিকেল 5—জিরকোনিয়াম
b) মেশিন ওয়েল্ডিং: EN 14732
ঢালাই ধরনের বিভাজন ISO 857-1 বোঝায়
2. উপাদান কভারেজ
বেস মেটালের কভারেজের জন্য, স্ট্যান্ডার্ডে কোন সুস্পষ্ট প্রবিধান নেই, তবে ঢালাইয়ের ভোগ্য সামগ্রীর জন্য কভারেজ প্রবিধান রয়েছে।
উপরের দুটি টেবিলের মাধ্যমে, ঢালাইয়ের ভোগ্য সামগ্রীর গ্রুপিং এবং প্রতিটি গ্রুপের মধ্যে কভারেজ পরিষ্কার হতে পারে।
ইলেক্ট্রোড ওয়েল্ডিং (111) কভারেজ
বিভিন্ন ধরনের তারের জন্য কভারেজ
3. বেস ধাতু বেধ এবং পাইপ ব্যাস কভারেজ
ডকিং নমুনা কভারেজ
ফিলেট ওয়েল্ড কভারেজ
ইস্পাত পাইপ ব্যাস কভারেজ
4. ঢালাই অবস্থান কভারেজ
ডকিং নমুনা কভারেজ
ফিলেট ওয়েল্ড কভারেজ
5. নোড ফর্ম কভারেজ
ঢালাই করা ব্যাকিং প্লেট এবং রুট-ক্লিনিং ওয়েল্ড একে অপরকে আবৃত করতে পারে, তাই পরীক্ষার অসুবিধা কমাতে, ব্যাকিং প্লেট দ্বারা ঢালাই করা টেস্ট জয়েন্ট সাধারণত নির্বাচন করা হয়।
6. ঢালাই স্তর কভারেজ
মাল্টি-লেয়ার ওয়েল্ড একক-স্তর ঢালাই প্রতিস্থাপন করতে পারে, কিন্তু উল্টো নয়।
7. অন্যান্য নোট
ক) বাট ওয়েল্ড এবং ফিলেট ওয়েল্ডগুলি বিনিময়যোগ্য নয়৷
খ) বাট জয়েন্ট 60° এর বেশি বা সমান একটি অন্তর্ভুক্ত কোণ সহ শাখা পাইপ ঢালাইকে আবৃত করতে পারে এবং কভারেজটি শাখা পাইপের মধ্যে সীমাবদ্ধ।
বাইরের ব্যাস প্রাধান্য পাবে, কিন্তু প্রাচীরের বেধ প্রাচীরের বেধের পরিসর অনুযায়ী সংজ্ঞায়িত করা হবে।
গ) 25 মিমি-এর বেশি ব্যাসের বাইরের স্টিলের পাইপগুলি ইস্পাত প্লেট দিয়ে আবৃত করা যেতে পারে।
d) প্লেটগুলি 500 মিমি-এর বেশি ব্যাসের ইস্পাত পাইপগুলিকে আবৃত করতে পারে৷
ঙ) প্লেটটি ঘূর্ণায়মান অবস্থায় 75 মিমি-এর বেশি ব্যাস সহ ইস্পাত পাইপ দিয়ে আবৃত করা যেতে পারে, তবে ঢালাইয়ের অবস্থান
PA, PB, PC, PD এর অবস্থানে।
8. পরিদর্শন
চেহারা এবং ম্যাক্রো পরিদর্শনের জন্য, এটি EN5817 B স্তর অনুসারে পরীক্ষা করা হয়, তবে কোডটি C স্তর অনুসারে 501, 502, 503, 504, 5214।
ছবি
EN স্ট্যান্ডার্ড ইন্টারসেক্টিং লাইন ওয়েল্ডিং প্রয়োজনীয়তা
অনেক ধরণের ইস্পাত পাইপ বা বর্গাকার স্টিলের প্রকল্পগুলিতে, ছেদকারী লাইনগুলির ঢালাইয়ের প্রয়োজনীয়তা তুলনামূলকভাবে বেশি।কারণ যদি নকশার সম্পূর্ণ অনুপ্রবেশের প্রয়োজন হয়, তাহলে সোজা পাইপের ভিতরে একটি লাইনার প্লেট যোগ করা সহজ নয় এবং ইস্পাত পাইপের গোলাকারতার পার্থক্যের কারণে, কাটা ছেদকারী লাইনটি সম্পূর্ণরূপে যোগ্যতা অর্জন করতে পারে না, যার ফলে ম্যানুয়াল মেরামত করা যায়। ফলো-আপউপরন্তু, প্রধান পাইপ এবং শাখা পাইপের মধ্যে কোণ খুব ছোট, এবং মূল এলাকা অনুপ্রবেশ করা যাবে না।
উপরের তিনটি পরিস্থিতির জন্য, নিম্নলিখিত সমাধানগুলি সুপারিশ করা হয়:
1) ছেদকারী লাইন ওয়েল্ডের জন্য কোনও ব্যাকিং প্লেট নেই, যা একপাশে জোড়ের সম্পূর্ণ অনুপ্রবেশের সমতুল্য।1 টা অবস্থানে ঢালাই করার পরামর্শ দেওয়া হয় এবং ঢালাইয়ের জন্য কঠিন কোর গ্যাস শিল্ডিং পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়।ঢালাই ফাঁক 2-4 মিমি, যা শুধুমাত্র অনুপ্রবেশ নিশ্চিত করতে পারে না, কিন্তু মাধ্যমে ঢালাই প্রতিরোধ.
2) ছেদকারী লাইনটি কাটার পরে অযোগ্য।এই সমস্যাটি শুধুমাত্র মেশিন কাটার পরে ম্যানুয়ালি সামঞ্জস্য করা যেতে পারে।যদি প্রয়োজন হয়, প্যাটার্ন কাগজ ব্যবহার করা যেতে পারে শাখা পাইপের বাইরে ছেদকারী লাইন কাটিয়া লাইন আঁকা, এবং তারপর সরাসরি হাত দ্বারা কাটা।
3) মূল পাইপ এবং শাখা পাইপের মধ্যে কোণটি ঢালাই করার জন্য খুব ছোট যে সমস্যাটি EN1090-2 এর পরিশিষ্ট E-তে ব্যাখ্যা করা হয়েছে।ছেদ করা লাইন welds জন্য, এটি 3 ভাগে বিভক্ত: পায়ের আঙ্গুল, ট্রানজিশন জোন, রুট।দরিদ্র ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে পায়ের আঙ্গুল এবং ট্রানজিশন জোন অশুদ্ধ, শুধুমাত্র মূলের এই অবস্থা রয়েছে।প্রধান পাইপ এবং শাখা পাইপের মধ্যে দূরত্ব 60° এর কম হলে, রুট ওয়েল্ড একটি ফিলেট ওয়েল্ড হতে পারে।
যাইহোক, চিত্রে A, B, C, এবং D-এর এলাকা বিভাজন স্ট্যান্ডার্ডে স্পষ্টভাবে নির্দেশ করা হয়নি।নিম্নলিখিত চিত্র অনুযায়ী এটি ব্যাখ্যা করার সুপারিশ করা হয়:
সাধারণ কাটিয়া পদ্ধতি এবং প্রক্রিয়া তুলনা
সাধারণ কাটিং পদ্ধতির মধ্যে প্রধানত শিখা কাটিং, প্লাজমা কাটিং, লেজার কাটিং এবং উচ্চ-চাপের জল কাটা ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত। প্রতিটি প্রক্রিয়া পদ্ধতির নিজস্ব সুবিধা এবং অসুবিধা রয়েছে।পণ্য প্রক্রিয়াকরণ করার সময়, নির্দিষ্ট পরিস্থিতি অনুযায়ী একটি উপযুক্ত কাটিয়া প্রক্রিয়া পদ্ধতি নির্বাচন করা উচিত।
1. শিখা কাটা: গ্যাস শিখার তাপ শক্তি দ্বারা দহন তাপমাত্রায় ওয়ার্কপিসের কাটিং অংশকে প্রিহিট করার পরে, একটি উচ্চ-গতির কাটিং অক্সিজেন প্রবাহ স্প্রে করা হয় যাতে এটি জ্বলতে পারে এবং কাটার জন্য তাপ ছেড়ে দেয়।
ক) সুবিধা: কাটিং বেধ বড়, খরচ কম এবং বেধ 50 মিমি অতিক্রম করার পরে দক্ষতার সুস্পষ্ট সুবিধা রয়েছে।বিভাগের ঢাল ছোট (<1°), এবং রক্ষণাবেক্ষণ খরচ কম।
খ) অসুবিধা: কম দক্ষতা (গতি 80 ~ 1000 মিমি/মিনিট 100 মিমি পুরুত্বের মধ্যে), শুধুমাত্র কম কার্বন ইস্পাত কাটার জন্য ব্যবহৃত হয়, উচ্চ কার্বন ইস্পাত, স্টেইনলেস স্টীল, ঢালাই লোহা ইত্যাদি কাটা যায় না, বড় তাপ প্রভাবিত অঞ্চল, পুরু এর গুরুতর বিকৃতি প্লেট, কঠিন অপারেশন বড়.
2. প্লাজমা কাটা: প্লাজমা আর্কের তাপ শক্তি গঠনের জন্য গ্যাস নিঃসরণ ব্যবহার করে কাটার একটি পদ্ধতি।যখন চাপ এবং উপাদান পুড়ে যায়, তখন তাপ উৎপন্ন হয় যাতে উপাদানটি ক্রমাগত কাটিয়া অক্সিজেনের মাধ্যমে পোড়া যায় এবং কাটার অক্সিজেন দ্বারা একটি কাটা তৈরি করতে পারে।
ক) সুবিধা: 6 ~ 20 মিমি এর মধ্যে কাটিয়া দক্ষতা সর্বোচ্চ (গতি 1400 ~ 4000 মিমি/মিনিট), এবং এটি কার্বন ইস্পাত, স্টেইনলেস স্টিল, অ্যালুমিনিয়াম ইত্যাদি কাটতে পারে।
খ) অসুবিধা: ছেদটি প্রশস্ত, তাপ প্রভাবিত অঞ্চলটি বড় (প্রায় 0.25 মিমি), ওয়ার্কপিসের বিকৃতি সুস্পষ্ট, কাটাটি গুরুতর মোচড় এবং বাঁক দেখায় এবং দূষণ বড়।
3. লেজার কাটিং: একটি প্রক্রিয়া পদ্ধতি যেখানে একটি উচ্চ-শক্তির ঘনত্বের লেজার রশ্মি স্থানীয় গরম করার জন্য উপাদানের উত্তপ্ত অংশকে বাষ্পীভূত করার জন্য কাটিং অর্জনের জন্য ব্যবহার করা হয়।
ক) সুবিধা: সরু কাটিং প্রস্থ, উচ্চ নির্ভুলতা (0.01 মিমি পর্যন্ত), ভাল কাটিয়া পৃষ্ঠের রুক্ষতা, দ্রুত কাটিয়া গতি (পাতলা শীট কাটার জন্য উপযুক্ত), এবং ছোট তাপ প্রভাবিত অঞ্চল।
খ) অসুবিধা: উচ্চ সরঞ্জাম খরচ, পাতলা প্লেট কাটার জন্য উপযুক্ত, কিন্তু পুরু প্লেট কাটার দক্ষতা স্পষ্টতই হ্রাস পেয়েছে।
4. উচ্চ-চাপের জল কাটা: একটি প্রক্রিয়া পদ্ধতি যা কাটা অর্জনের জন্য উচ্চ-চাপের জলের গতি ব্যবহার করে।
ক) সুবিধা: উচ্চ নির্ভুলতা, যে কোনও উপাদান কাটতে পারে, কোনও তাপ প্রভাবিত অঞ্চল, ধোঁয়া নেই।
খ) অসুবিধা: উচ্চ খরচ, কম দক্ষতা (গতি 150 ~ 300 মিমি/মিনিট 100 মিমি পুরুত্বের মধ্যে), শুধুমাত্র প্লেন কাটার জন্য উপযুক্ত, ত্রিমাত্রিক কাটার জন্য উপযুক্ত নয়।
প্যারেন্ট বোল্ট গর্তের সর্বোত্তম ব্যাস কত এবং সর্বোত্তম গ্যাসকেটের বেধ এবং আকারের প্রয়োজন কী?
AISC স্টিল বিল্ডিং হ্যান্ডবুকের 13 তম সংস্করণের সারণী 14-2 মূল উপাদানের প্রতিটি বোল্ট গর্তের সর্বাধিক আকার নিয়ে আলোচনা করে।এটি লক্ষ করা উচিত যে টেবিল 14-2 এ তালিকাভুক্ত গর্তের আকারগুলি ইনস্টলেশন প্রক্রিয়া চলাকালীন বোল্টগুলির নির্দিষ্ট বিচ্যুতির অনুমতি দেয় এবং বেস মেটাল সামঞ্জস্য আরও সুনির্দিষ্ট হওয়া প্রয়োজন বা কলামটি কেন্দ্ররেখায় সুনির্দিষ্টভাবে ইনস্টল করা প্রয়োজন।এটি লক্ষ্য করা গুরুত্বপূর্ণ যে এই গর্তের আকারগুলি পরিচালনা করার জন্য সাধারণত শিখা কাটার প্রয়োজন হয়।প্রতিটি বোল্টের জন্য একটি যোগ্যতাসম্পন্ন ওয়াশার প্রয়োজন।যেহেতু এই গর্তের আকারগুলি তাদের নিজ নিজ মাপের সর্বোচ্চ মান হিসাবে নির্দিষ্ট করা হয়েছে, তাই ছোট গর্তের মাপগুলি প্রায়শই বোল্টগুলির সঠিক শ্রেণীবিভাগের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে।
AISC ডিজাইন গাইড 10, লো রাইজ স্টিল ফ্রেম সাপোর্ট কলাম ইনস্টলেশন বিভাগ, অতীতের অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে, গ্যাসকেটের বেধ এবং আকারের জন্য নিম্নলিখিত রেফারেন্স মানগুলি সেট করে: ন্যূনতম গ্যাসকেটের বেধ হওয়া উচিত বোল্টের ব্যাসের 1/3, এবং ন্যূনতম গ্যাসকেট ব্যাস (বা অ-বৃত্তাকার ওয়াশার দৈর্ঘ্য এবং প্রস্থ) গর্তের ব্যাসের চেয়ে 25.4 মিমি (1 ইঞ্চি) বড় হওয়া উচিত।যখন বোল্ট উত্তেজনা প্রেরণ করে, তখন ওয়াশারের আকারটি বেস মেটালে টান প্রেরণ করার জন্য যথেষ্ট বড় হওয়া উচিত।সাধারণভাবে, উপযুক্ত গ্যাসকেটের আকার ইস্পাত প্লেটের আকার অনুযায়ী নির্ধারণ করা যেতে পারে।
বল্টু কি সরাসরি বেস মেটালে ঢালাই করা যায়?
বল্টু উপাদান ঝালাইযোগ্য হলে, এটি বেস ধাতু ঢালাই করা যেতে পারে.একটি নোঙ্গর ব্যবহার করার প্রধান উদ্দেশ্য হল ইনস্টলেশনের সময় স্থায়িত্ব নিশ্চিত করতে কলামের জন্য একটি স্থিতিশীল বিন্দু প্রদান করা।এছাড়াও, বোল্টগুলি সমর্থনকারী বাহিনীকে প্রতিরোধ করার জন্য স্ট্যাটিকভাবে লোড করা কাঠামোগুলিকে সংযুক্ত করতে ব্যবহৃত হয়।বেস মেটালে বল্টুকে ঢালাই করা উপরোক্ত উদ্দেশ্যগুলির কোনোটিই সম্পন্ন করে না, তবে এটি পুলআউট প্রতিরোধের জন্য সাহায্য করে।
বেস মেটাল গর্তের আকার খুব বড় হওয়ার কারণে, অ্যাঙ্কর রড খুব কমই বেস মেটাল গর্তের কেন্দ্রে সেট করা হয়।এই ক্ষেত্রে, একটি পুরু প্লেট গ্যাসকেট (চিত্রে দেখানো হয়েছে) প্রয়োজন।গ্যাসকেটে বল্টুকে ঢালাইয়ের সাথে ফিলেট ওয়েল্ডের উপস্থিতি জড়িত, যেমন ওয়েল্ডের দৈর্ঘ্য বোল্টের পরিধির সমান [π(3.14) বোল্টের ব্যাসের], এই ক্ষেত্রে তুলনামূলকভাবে কম তীব্রতা তৈরি করে।কিন্তু এটি বোল্টের থ্রেডেড অংশ ঢালাই করার অনুমতি দেওয়া হয়।যদি আরও সমর্থন পাওয়া যায়, নীচের ছবিতে তালিকাভুক্ত "ঢালাই প্লেট" বিবেচনা করে কলামের ভিত্তির বিবরণ পরিবর্তন করা যেতে পারে।
প্যারেন্ট বোল্ট গর্তের সর্বোত্তম ব্যাস কত এবং সর্বোত্তম গ্যাসকেটের বেধ এবং আকারের প্রয়োজন কী?
ট্যাক ঢালাই মানের গুরুত্ব
ইস্পাত কাঠামোর উত্পাদনে, পুরো প্রকল্পের গুণমান নিশ্চিত করার একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশ হিসাবে ঢালাই প্রক্রিয়াটি খুব মনোযোগ পেয়েছে।যাইহোক, ট্যাক ওয়েল্ডিং, ঢালাই প্রক্রিয়ার প্রথম লিঙ্ক হিসাবে, প্রায়ই অনেক কোম্পানি দ্বারা উপেক্ষা করা হয়।প্রধান কারণ হল:
1) পজিশনিং ওয়েল্ডিং বেশিরভাগই অ্যাসেম্বলার দ্বারা করা হয়।দক্ষতা প্রশিক্ষণ এবং প্রক্রিয়া বরাদ্দের কারণে, অনেকে মনে করেন যে এটি একটি ঢালাই প্রক্রিয়া নয়।
2) ট্যাক ওয়েল্ডিং সীম চূড়ান্ত ওয়েল্ডিং সীমের নীচে লুকানো থাকে এবং অনেক ত্রুটিগুলি আবৃত থাকে, যা ওয়েল্ডিং সীমের চূড়ান্ত পরিদর্শনের সময় পাওয়া যায় না, যার চূড়ান্ত পরিদর্শন ফলাফলের উপর কোন প্রভাব নেই।
▲ শেষের খুব কাছাকাছি (ত্রুটি)
ট্যাক welds গুরুত্বপূর্ণ?এটা কতটা আনুষ্ঠানিক জোড় প্রভাবিত করে?উৎপাদনে, প্রথমত, পজিশনিং ওয়েল্ডের ভূমিকা স্পষ্ট করা প্রয়োজন: 1) যন্ত্রাংশ প্লেটের মধ্যে ফিক্সিং 2) এটি পরিবহনের সময় এর উপাদানগুলির ওজন বহন করতে পারে।
বিভিন্ন মান ট্যাক ঢালাই প্রয়োজন:
ট্যাক ওয়েল্ডিংয়ের জন্য প্রতিটি স্ট্যান্ডার্ডের প্রয়োজনীয়তা একত্রিত করে, আমরা দেখতে পাচ্ছি যে ট্যাক ওয়েল্ডিংয়ের ঢালাইয়ের উপকরণ এবং ওয়েল্ডারগুলি আনুষ্ঠানিক জোড়ের মতোই, যা গুরুত্ব দেখতে যথেষ্ট।
▲ শেষ থেকে কমপক্ষে 20 মিমি (সঠিক)
ট্যাক ঢালাইয়ের দৈর্ঘ্য এবং আকার অংশের পুরুত্ব এবং উপাদানগুলির আকার অনুসারে নির্ধারণ করা যেতে পারে, যদি না স্ট্যান্ডার্ডে কঠোর বিধিনিষেধ থাকে তবে ট্যাক ওয়েল্ডিংয়ের দৈর্ঘ্য এবং বেধ মাঝারি হওয়া উচিত।যদি এটি খুব বড় হয় তবে এটি ওয়েল্ডারের অসুবিধা বাড়িয়ে তুলবে এবং গুণমান নিশ্চিত করা কঠিন করে তুলবে।ফিলেট ওয়েল্ডের জন্য, একটি অত্যধিক বড় ট্যাক ওয়েল্ডের আকার সরাসরি চূড়ান্ত জোড়ের চেহারাকে প্রভাবিত করবে এবং এটি তরঙ্গায়িত হওয়া সহজ।এটি খুব ছোট হলে, স্থানান্তর প্রক্রিয়া চলাকালীন বা ট্যাক ওয়েল্ডের বিপরীত দিকে ঢালাই করার সময় ট্যাক ওয়েল্ডটি ক্র্যাক করা সহজ।এই ক্ষেত্রে, ট্যাক জোড় সম্পূর্ণরূপে অপসারণ করা আবশ্যক।
▲ ট্যাক ওয়েল্ডিং ক্র্যাক (ত্রুটি)
চূড়ান্ত ঢালাইয়ের জন্য UT বা RT প্রয়োজন, ট্যাক ওয়েল্ডিংয়ের ত্রুটিগুলি খুঁজে পাওয়া যেতে পারে, তবে ফিললেট ওয়েল্ড বা আংশিক অনুপ্রবেশ ওয়েল্ডের জন্য, যে ঢালাইগুলি অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলির জন্য পরিদর্শন করার প্রয়োজন হয় না, ট্যাক ওয়েল্ডিংয়ের ত্রুটিগুলি হল " "টাইম বোমা ”, যা যেকোন সময় বিস্ফোরিত হতে পারে, যার ফলে ঢালাই ফাটলে সমস্যা দেখা দেয়।
পোস্ট জোড় তাপ চিকিত্সার উদ্দেশ্য কি?
ঢালাই পরবর্তী তাপ চিকিত্সার তিনটি উদ্দেশ্য রয়েছে: হাইড্রোজেন নির্মূল করা, ঢালাই চাপ দূর করা, ঢালাই গঠন এবং সামগ্রিক কর্মক্ষমতা উন্নত করা।ঢালাই-পরবর্তী ডিহাইড্রোজেনেশন ট্রিটমেন্ট বলতে বোঝায় ঢালাই সম্পন্ন হওয়ার পর এবং 100 ডিগ্রি সেলসিয়াসের নিচে ঢালাই ঠান্ডা না হওয়ার পর সঞ্চালিত নিম্ন-তাপমাত্রার তাপ চিকিত্সা।সাধারণ স্পেসিফিকেশন হল 200 ~ 350 ℃ তাপ করা এবং এটি 2-6 ঘন্টা রাখা।ঢালাই-পরবর্তী হাইড্রোজেন নির্মূল চিকিত্সার প্রধান কাজ হল ঢালাই এবং তাপ-আক্রান্ত অঞ্চলে হাইড্রোজেনের পলায়নকে ত্বরান্বিত করা, যা নিম্ন-খাদ স্টিলের ঢালাইয়ের সময় ঢালাই ফাটল প্রতিরোধে অত্যন্ত কার্যকর।
ঢালাই প্রক্রিয়া চলাকালীন, গরম এবং শীতলকরণের অ-সমতা, এবং উপাদানটির সংযম বা বাহ্যিক সংযমের কারণে, ঢালাইয়ের কাজ শেষ হওয়ার পরে উপাদানটিতে সর্বদা ঢালাই চাপ তৈরি হবে।কম্পোনেন্টে ওয়েল্ডিং স্ট্রেসের অস্তিত্ব ঢালাই করা জয়েন্ট এলাকার প্রকৃত ভারবহন ক্ষমতা হ্রাস করবে, প্লাস্টিকের বিকৃতি ঘটাবে এবং এমনকি গুরুতর ক্ষেত্রে উপাদানটির ক্ষতির কারণ হবে।
স্ট্রেস রিলিফ হিট ট্রিটমেন্ট হল ঢালাই স্ট্রেস শিথিল করার উদ্দেশ্য অর্জনের জন্য উচ্চ তাপমাত্রায় ঢালাই ওয়ার্কপিসের ফলন শক্তি হ্রাস করা।সাধারণত দুটি পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়: একটি হল সামগ্রিক উচ্চ তাপমাত্রা টেম্পারিং, অর্থাৎ পুরো ঢালাই গরম করার চুল্লিতে রাখা হয়, ধীরে ধীরে একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয়, তারপর একটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য রাখা হয় এবং অবশেষে বাতাসে ঠান্ডা করা হয় বা চুল্লিতেএইভাবে, 80%-90% ঢালাই চাপ দূর করা যেতে পারে।আরেকটি পদ্ধতি হল স্থানীয় উচ্চ তাপমাত্রা টেম্পারিং, অর্থাৎ, শুধুমাত্র ঢালাই এবং এর আশেপাশের এলাকাকে গরম করা, এবং তারপর ধীরে ধীরে ঠান্ডা করা, ঢালাই চাপের সর্বোচ্চ মান হ্রাস করা, স্ট্রেস ডিস্ট্রিবিউশনকে তুলনামূলকভাবে সমতল করা এবং ঢালাইয়ের চাপকে আংশিকভাবে দূর করা।
কিছু খাদ ইস্পাত উপকরণ ঢালাই করার পরে, তাদের ঢালাই জয়েন্টগুলির একটি শক্ত কাঠামো থাকবে, যা উপাদানটির যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে খারাপ করবে।উপরন্তু, এই শক্ত কাঠামো ঢালাই চাপ এবং হাইড্রোজেনের কর্মের অধীনে জয়েন্টের ধ্বংস হতে পারে।তাপ চিকিত্সার পরে, জয়েন্টের মেটালোগ্রাফিক কাঠামো উন্নত হয়, ওয়েল্ডেড জয়েন্টের প্লাস্টিকতা এবং শক্ততা উন্নত হয় এবং ওয়েল্ডেড জয়েন্টের ব্যাপক যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি উন্নত হয়।
চাপ ক্ষতি এবং স্থায়ী welds মধ্যে গলিত অস্থায়ী welds অপসারণ করা প্রয়োজন?
স্থিতিশীলভাবে লোড করা কাঠামোতে, আর্কিং ড্যামেজগুলি অপসারণ করার প্রয়োজন হয় না যদি না চুক্তির নথিতে স্পষ্টভাবে সেগুলি সরানোর প্রয়োজন হয়।যাইহোক, গতিশীল কাঠামোতে, আর্কিং অত্যধিক স্ট্রেস ঘনত্বের কারণ হতে পারে, যা গতিশীল কাঠামোর স্থায়িত্ব নষ্ট করবে, তাই কাঠামোর পৃষ্ঠটি স্থল সমতল হওয়া উচিত এবং কাঠামোর পৃষ্ঠের ফাটলগুলি দৃশ্যত পরিদর্শন করা উচিত।এই আলোচনার বিষয়ে আরও বিশদ বিবরণের জন্য, অনুগ্রহ করে AWS D1.1:2015 এর অনুচ্ছেদ 5.29 দেখুন।
বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, ট্যাক ওয়েল্ডের অস্থায়ী জয়েন্টগুলিকে স্থায়ী ওয়েল্ডে একত্রিত করা যেতে পারে।সাধারণত, স্থিরভাবে লোড করা কাঠামোতে, সেই ট্যাক ওয়েল্ডগুলিকে ধরে রাখার অনুমতি দেওয়া হয় যেগুলিকে অন্তর্ভুক্ত করা যায় না যদি না চুক্তির নথিগুলির বিশেষভাবে তাদের অপসারণের প্রয়োজন হয়৷গতিশীলভাবে লোড করা কাঠামোতে, অস্থায়ী ট্যাক ওয়েল্ডগুলি অবশ্যই মুছে ফেলতে হবে।এই আলোচনার বিষয়ে আরও বিশদ বিবরণের জন্য, অনুগ্রহ করে AWS D1.1:2015 এর অনুচ্ছেদ 5.18 দেখুন।
[১] স্থিরভাবে লোড করা কাঠামোগুলি খুব ধীর গতির প্রয়োগ এবং নড়াচড়া দ্বারা চিহ্নিত করা হয়, যা ভবনগুলিতে সাধারণ
[২] গতিশীলভাবে লোড করা কাঠামো একটি নির্দিষ্ট গতিতে প্রয়োগ এবং/অথবা চলার প্রক্রিয়াকে বোঝায়, যাকে স্থির হিসাবে বিবেচনা করা যায় না এবং ধাতব ক্লান্তি বিবেচনার প্রয়োজন হয়, যা সেতুর কাঠামো এবং ক্রেন রেলগুলিতে সাধারণ।
শীতকালীন ঢালাই preheating জন্য সতর্কতা
ঠান্ডা শীত এসে গেছে, এবং এটি ওয়েল্ডিং প্রিহিটিং এর জন্য উচ্চতর প্রয়োজনীয়তাও এগিয়ে রাখে।প্রিহিট তাপমাত্রা সাধারণত সোল্ডারিংয়ের আগে পরিমাপ করা হয় এবং সোল্ডারিংয়ের সময় এই সর্বনিম্ন তাপমাত্রা বজায় রাখা প্রায়শই উপেক্ষা করা হয়।শীতকালে, জোড় জয়েন্টের শীতল গতি দ্রুত হয়।ঢালাই প্রক্রিয়ায় ন্যূনতম তাপমাত্রার নিয়ন্ত্রণকে উপেক্ষা করা হলে, এটি ঢালাইয়ের গুণমানে গুরুতর লুকানো বিপদ ডেকে আনবে।
শীতকালে ঢালাই ত্রুটিগুলির মধ্যে ঠান্ডা ফাটল সবচেয়ে বেশি এবং সবচেয়ে বিপজ্জনক।ঠান্ডা ফাটল গঠনের তিনটি প্রধান কারণ হল: শক্ত উপাদান (বেস মেটাল), হাইড্রোজেন এবং সংযমের মাত্রা।প্রচলিত স্ট্রাকচারাল স্টিলের জন্য, উপাদানের শক্ত হওয়ার কারণ হল শীতল হওয়ার হার খুব দ্রুত, তাই প্রিহিটিং তাপমাত্রা বাড়ানো এবং এই তাপমাত্রা বজায় রাখা এই সমস্যার সমাধান করতে পারে।
সাধারণ শীতকালীন নির্মাণে, প্রিহিটিং তাপমাত্রা প্রচলিত তাপমাত্রার চেয়ে 20℃-50℃ বেশি।পুরু প্লেটের পজিশনিং ঢালাইয়ের প্রিহিটিংয়ে বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত আনুষ্ঠানিক ঢালাইয়ের তুলনায় কিছুটা বেশি।ইলেক্ট্রোস্ল্যাগ ঢালাই, নিমজ্জিত আর্ক ওয়েল্ডিং এবং অন্যান্য তাপ ইনপুটের জন্য উচ্চতর সোল্ডারিং পদ্ধতিগুলি প্রচলিত প্রিহিটিং তাপমাত্রার মতোই হতে পারে।দীর্ঘ উপাদানগুলির জন্য (সাধারণত 10 মিটারের চেয়ে বড়), ঢালাই প্রক্রিয়া চলাকালীন গরম করার সরঞ্জামগুলি (হিটিং টিউব বা বৈদ্যুতিক হিটিং শীট) খালি করার পরামর্শ দেওয়া হয় না যাতে "এক প্রান্ত গরম এবং অন্য প্রান্তটি ঠান্ডা" পরিস্থিতি রোধ করা যায়।বহিরঙ্গন ক্রিয়াকলাপের ক্ষেত্রে, ঢালাই সম্পন্ন হওয়ার পরে, ঢালাই এলাকায় তাপ সংরক্ষণ এবং ধীর শীতল করার ব্যবস্থা নেওয়া উচিত।
প্রিহিট টিউব ঢালাই (দীর্ঘ সদস্যদের জন্য)
শীতকালে কম হাইড্রোজেন ঢালাই ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়।AWS, EN এবং অন্যান্য মান অনুযায়ী, নিম্ন-হাইড্রোজেন ঢালাইয়ের উপযোগী দ্রব্যের প্রি-হিটিং তাপমাত্রা সাধারণ ঢালাইয়ের ভোগ্য সামগ্রীর তুলনায় কম হতে পারে।ঢালাই ক্রম প্রণয়ন মনোযোগ দিন।একটি যুক্তিসঙ্গত ঢালাই ক্রম ব্যাপকভাবে ঢালাই সংযম কমাতে পারে.একই সময়ে, একজন ওয়েল্ডিং প্রকৌশলী হিসাবে, ড্রয়িংগুলিতে ওয়েল্ডিং জয়েন্টগুলি পর্যালোচনা করাও দায়িত্ব এবং বাধ্যবাধকতা যা মহান সংযমের কারণ হতে পারে, এবং যৌথ ফর্ম পরিবর্তন করার জন্য ডিজাইনারের সাথে সমন্বয় সাধন করা।
সোল্ডারিংয়ের পরে, কখন সোল্ডার প্যাড এবং পিনআউট প্লেটগুলি সরানো উচিত?
ঢালাইয়ের জয়েন্টের জ্যামিতিক অখণ্ডতা নিশ্চিত করার জন্য, ঢালাই শেষ হওয়ার পরে, উপাদানটির প্রান্তে থাকা সীসা-আউট প্লেটটি কেটে ফেলার প্রয়োজন হতে পারে।লিড-আউট প্লেটের কাজ হল ঢালাই প্রক্রিয়ার শুরু থেকে শেষ পর্যন্ত ঢালাইয়ের স্বাভাবিক আকার নিশ্চিত করা;কিন্তু উপরের প্রক্রিয়া অনুসরণ করা প্রয়োজন.AWS D1.1 2015-এর ধারা 5.10 এবং 5.30-এ যেমন উল্লেখ করা হয়েছে। যখন ওয়েল্ডিং প্যাড বা সীসা-আউট প্লেটের মতো ওয়েল্ডিং সহায়ক সরঞ্জামগুলি অপসারণ করার প্রয়োজন হয়, তখন ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের চিকিত্সার প্রাসঙ্গিক প্রয়োজনীয়তা অনুসারে সম্পন্ন করা প্রয়োজন। প্রাক-ঢালাই প্রস্তুতি।
1994 সালের নর্থ রিজ ভূমিকম্পের ফলে "বিম-কলাম-সেকশন স্টিল" ঢালাই সংযোগ কাঠামো ধ্বংস হয়ে যায়, ঢালাই এবং ভূমিকম্পের বিবরণের উপর মনোযোগ আকর্ষণ এবং আলোচনা করা হয় এবং এর ভিত্তিতে নতুন মানক পরিস্থিতি প্রতিষ্ঠিত হয়।AISC স্ট্যান্ডার্ডের 2010 সংস্করণে ভূমিকম্প সংক্রান্ত বিধান এবং সংশ্লিষ্ট পরিপূরক নং 1 এই বিষয়ে স্পষ্ট প্রয়োজনীয়তাগুলি অন্তর্ভুক্ত করে, অর্থাৎ, যখনই সিসমিক ইঞ্জিনিয়ারিং প্রকল্পগুলি জড়িত থাকে, ওয়েল্ডিং প্যাড এবং সীসা-আউট প্লেটগুলি ঢালাই করার পরে অপসারণ করা প্রয়োজন। .তবে একটি ব্যতিক্রম আছে, যেখানে পরীক্ষিত উপাদান দ্বারা রক্ষিত কর্মক্ষমতা উপরোক্ত ব্যতীত অন্য কিছু পরিচালনা করে গ্রহণযোগ্য বলে প্রমাণিত হয়।
কাট গুণমান উন্নত করা - প্রোগ্রামিং এবং প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের বিবেচনা
শিল্পের দ্রুত বিকাশের সাথে, অংশগুলির কাটিয়া গুণমান উন্নত করা বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ।কাটিং প্যারামিটার, ব্যবহৃত গ্যাসের ধরন এবং গুণমান, ওয়ার্কশপ অপারেটরের প্রযুক্তিগত ক্ষমতা এবং কাটিং মেশিনের সরঞ্জাম বোঝা সহ অনেকগুলি কারণ কাটাকে প্রভাবিত করে।
(1) অংশ গ্রাফিক্স আঁকার জন্য অটোক্যাডের সঠিক ব্যবহার অংশ কাটার মানের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ পূর্বশর্ত;নেস্টিং টাইপসেটিং কর্মীরা পার্ট ড্রইংয়ের প্রয়োজনীয়তার সাথে কঠোরভাবে সিএনসি কাটিং পার্ট প্রোগ্রামগুলি সংকলন করে, এবং কিছু ফ্ল্যাঞ্জ স্প্লিসিং এবং সরু অংশগুলি প্রোগ্রাম করার সময় যুক্তিসঙ্গত ব্যবস্থা নেওয়া উচিত: নরম ক্ষতিপূরণ, বিশেষ প্রক্রিয়া (কো-এজ, ক্রমাগত কাটা), ইত্যাদি। কাটার পরে অংশগুলির আকার পরিদর্শন পাস করে তা নিশ্চিত করতে।
(2) বড় অংশ কাটার সময়, যেহেতু গোলাকার স্ট্যাকের কেন্দ্রীয় কলাম (শঙ্কু, নলাকার, ওয়েব, কভার) তুলনামূলকভাবে বড়, এটি সুপারিশ করা হয় যে প্রোগ্রামাররা প্রোগ্রামিংয়ের সময় বিশেষ প্রক্রিয়াকরণ, মাইক্রো-সংযোগ (ব্রেকপয়েন্ট বাড়ান) , অর্থাৎ , কাটা অংশের একই পাশে সংশ্লিষ্ট অস্থায়ী নন-কাটিং পয়েন্ট (5 মিমি) সেট করুন।এই পয়েন্টগুলি কাটার প্রক্রিয়া চলাকালীন ইস্পাত প্লেটের সাথে সংযুক্ত থাকে এবং স্থানচ্যুতি এবং সংকোচনের বিকৃতি রোধ করতে অংশগুলিকে ধরে রাখা হয়।অন্যান্য অংশ কাটার পরে, কাটা অংশগুলির আকার সহজে বিকৃত না হয় তা নিশ্চিত করার জন্য এই পয়েন্টগুলি কাটা হয়।
কাটা অংশগুলির প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণকে শক্তিশালী করা অংশ কাটার গুণমান উন্নত করার মূল চাবিকাঠি।প্রচুর পরিমাণে ডেটা বিশ্লেষণের পরে, কাটার গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলি নিম্নরূপ: অপারেটর, কাটিং অগ্রভাগের নির্বাচন, কাটা অগ্রভাগ এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে দূরত্বের সামঞ্জস্য, এবং কাটার গতির সামঞ্জস্য , এবং পৃষ্ঠের মধ্যবর্তী লম্বতা। ইস্পাত প্লেট এবং কাটিয়া অগ্রভাগ.
(1) অংশ কাটার জন্য সিএনসি কাটিং মেশিন পরিচালনা করার সময়, অপারেটরকে অবশ্যই ফাঁকা কাটার প্রক্রিয়া অনুসারে অংশগুলি কাটাতে হবে এবং অপারেটরকে স্ব-পরিদর্শন সচেতনতা থাকতে হবে এবং প্রথমটির জন্য যোগ্য এবং অযোগ্য অংশগুলির মধ্যে পার্থক্য করতে সক্ষম হতে হবে। নিজের দ্বারা অংশ কাটা, অযোগ্য হলে সঠিক এবং সময়মতো মেরামত;তারপর মান পরিদর্শনে জমা দিন, এবং পরিদর্শন পাস করার পরে প্রথম যোগ্য টিকিটে স্বাক্ষর করুন;শুধুমাত্র তারপর কাটিয়া অংশ ব্যাপক উত্পাদন করতে পারেন.
(2) কাটিং অগ্রভাগের মডেল এবং কাটিং অগ্রভাগ এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে দূরত্ব সবই যুক্তিসঙ্গতভাবে কাটা অংশের বেধ অনুযায়ী নির্বাচিত হয়।কাটিং অগ্রভাগের মডেল যত বড় হবে, সাধারণত কাটা ইস্পাত প্লেটের পুরুত্ব তত বেশি;এবং কাটিং অগ্রভাগ এবং ইস্পাত প্লেটের মধ্যে দূরত্ব প্রভাবিত হবে যদি এটি খুব দূরে বা খুব কাছাকাছি হয়: খুব দূরে গরম করার ক্ষেত্রটি খুব বড় হতে পারে এবং অংশগুলির তাপীয় বিকৃতিও বাড়িয়ে তুলবে;যদি এটি খুব ছোট হয়, কাটা অগ্রভাগ ব্লক করা হবে, পরিধান অংশ বর্জ্য ফলে;এবং কাটার গতিও হ্রাস পাবে এবং উত্পাদন দক্ষতাও হ্রাস পাবে।
(3) কাটিং গতির সামঞ্জস্য ওয়ার্কপিসের বেধ এবং নির্বাচিত কাটিং অগ্রভাগের সাথে সম্পর্কিত।সাধারণত, এটি পুরুত্ব বৃদ্ধির সাথে ধীর হয়ে যায়।যদি কাটিয়া গতি খুব দ্রুত বা খুব ধীর হয়, এটি অংশের কাটিয়া পোর্টের গুণমানকে প্রভাবিত করবে;একটি যুক্তিসঙ্গত কাটিয়া গতি একটি নিয়মিত পপিং শব্দ উৎপন্ন করবে যখন স্ল্যাগ প্রবাহিত হবে, এবং স্ল্যাগ আউটলেট এবং কাটিং অগ্রভাগ মূলত একটি লাইনে থাকবে;একটি যুক্তিসঙ্গত কাটিয়া গতি এটি সারণী 1 এ দেখানো হিসাবে উত্পাদন কাটার দক্ষতাও উন্নত করবে।
(4) কাটিং প্ল্যাটফর্মের কাটিং অগ্রভাগ এবং স্টিল প্লেটের পৃষ্ঠের মধ্যে লম্বতা, যদি কাটিং অগ্রভাগ এবং স্টিল প্লেটের পৃষ্ঠটি লম্ব না হয়, তাহলে অংশের অংশটি ঝুঁকে পড়বে, যা অসমকে প্রভাবিত করবে অংশের উপরের এবং নীচের অংশের আকার, এবং সঠিকতা নিশ্চিত করা যাবে না।দুর্ঘটনা;কাটার আগে অপারেটরের কাটিং অগ্রভাগের ব্যাপ্তিযোগ্যতা পরীক্ষা করা উচিত।যদি এটি অবরুদ্ধ করা হয়, তাহলে বায়ুপ্রবাহটি ঝুঁকে পড়বে, যার ফলে কাটিং অগ্রভাগ এবং কাটিং স্টিল প্লেটের পৃষ্ঠটি অ-লম্ব হবে এবং কাটা অংশগুলির আকার ভুল হবে।একজন অপারেটর হিসাবে, কাটার টর্চ এবং কাটিং অগ্রভাগ কাটিং প্ল্যাটফর্মের ইস্পাত প্লেটের পৃষ্ঠের সাথে লম্বভাবে রয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য কাটার আগে কাটিং টর্চ এবং কাটিং অগ্রভাগ সামঞ্জস্য এবং ক্রমাঙ্কিত করা উচিত।
সিএনসি কাটিং মেশিন একটি ডিজিটাল প্রোগ্রাম যা মেশিন টুলের গতিবিধি চালায়।যখন মেশিন টুল সরানো হয়, এলোমেলোভাবে সজ্জিত কাটিয়া টুল অংশ কাটা;তাই ইস্পাত প্লেটের অংশগুলির প্রোগ্রামিং পদ্ধতি কাটা অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণের মানের ক্ষেত্রে একটি নির্ধারক ফ্যাক্টর ভূমিকা পালন করে।
(1) নেস্টিং কাটিং প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজ করা অপ্টিমাইজ করা নেস্টিং ডায়াগ্রামের উপর ভিত্তি করে, যা নেস্টিং স্টেট থেকে কাটিং স্টেটে রূপান্তরিত হয়।প্রক্রিয়া পরামিতি সেট করে, কনট্যুর দিক, অভ্যন্তরীণ এবং বাইরের কনট্যুরগুলির প্রারম্ভিক বিন্দু এবং লিড-ইন এবং লিড-আউট লাইনগুলি সামঞ্জস্য করা হয়।সংক্ষিপ্ততম নিষ্ক্রিয় পথ অর্জন করতে, কাটার সময় তাপীয় বিকৃতি হ্রাস করুন এবং কাটিং গুণমান উন্নত করুন।
(2) নেস্টিং অপ্টিমাইজ করার বিশেষ প্রক্রিয়াটি লেআউট অঙ্কনের অংশের রূপরেখার উপর ভিত্তি করে এবং "বর্ণনামূলক" অপারেশনের মাধ্যমে প্রকৃত চাহিদা মেটাতে কাটিং ট্র্যাজেক্টোরি ডিজাইন করা, যেমন অ্যান্টি-ডিফর্মেশন মাইক্রো-জয়েন্ট কাটিং, মাল্টি -অংশ ক্রমাগত কাটিয়া, সেতু কাটা, ইত্যাদি, অপ্টিমাইজেশানের মাধ্যমে, কাটিয়া দক্ষতা এবং গুণমান আরও উন্নত করা যেতে পারে।
(3) প্রক্রিয়া পরামিতিগুলির যুক্তিসঙ্গত নির্বাচনও খুব গুরুত্বপূর্ণ।বিভিন্ন প্লেটের পুরুত্বের জন্য বিভিন্ন কাটিং প্যারামিটার বেছে নিন: যেমন লিড-ইন লাইন নির্বাচন, লিড-আউট লাইন নির্বাচন, অংশের মধ্যে দূরত্ব, প্লেটের প্রান্তের মধ্যে দূরত্ব এবং সংরক্ষিত খোলার আকার।সারণী 2 হল প্রতিটি প্লেটের বেধের জন্য কাটিং প্যারামিটার।
ঢালাই ঢালাই গ্যাস গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা
প্রযুক্তিগত দৃষ্টিকোণ থেকে, শুধুমাত্র শিল্ডিং গ্যাসের গঠন পরিবর্তন করে, ঢালাই প্রক্রিয়ায় নিম্নলিখিত 5টি গুরুত্বপূর্ণ প্রভাব তৈরি করা যেতে পারে:
(1) ঢালাই তারের জমার হার উন্নত করুন
আর্গন-সমৃদ্ধ গ্যাস মিশ্রণগুলি সাধারণত প্রচলিত বিশুদ্ধ কার্বন ডাই অক্সাইডের তুলনায় উচ্চ উত্পাদন দক্ষতার কারণ হয়।জেট ট্রানজিশন অর্জনের জন্য আর্গন কন্টেন্ট 85% অতিক্রম করা উচিত।অবশ্যই, ঢালাই তারের জমার হার বাড়ানোর জন্য উপযুক্ত ঢালাই পরামিতি নির্বাচন করা প্রয়োজন।ঢালাই প্রভাব সাধারণত একাধিক পরামিতি মিথস্ক্রিয়া ফলাফল।ঢালাইয়ের পরামিতিগুলির অনুপযুক্ত নির্বাচন সাধারণত ঢালাইয়ের দক্ষতা হ্রাস করবে এবং ঢালাইয়ের পরে স্ল্যাগ অপসারণের কাজকে বাড়িয়ে তুলবে।
(2) স্প্যাটার নিয়ন্ত্রণ করুন এবং ঢালাইয়ের পরে স্ল্যাগ পরিষ্কার করুন
আর্গনের কম আয়নকরণ সম্ভাবনা স্প্যাটারের অনুরূপ হ্রাসের সাথে চাপের স্থায়িত্ব বাড়ায়।ঢালাইয়ের শক্তির উত্সগুলিতে সাম্প্রতিক নতুন প্রযুক্তি CO2 ঢালাইয়ে স্প্যাটার নিয়ন্ত্রণ করেছে এবং একই অবস্থার অধীনে, যদি একটি গ্যাস মিশ্রণ ব্যবহার করা হয়, স্প্যাটার আরও হ্রাস করা যেতে পারে এবং ওয়েল্ডিং প্যারামিটার উইন্ডোটি প্রসারিত করা যেতে পারে।
(3) ঢালাই গঠন নিয়ন্ত্রণ এবং অত্যধিক ঢালাই কমাতে
CO2 ঢালাই বাইরের দিকে প্রসারিত হয়, যার ফলে ওভারওয়েল্ডিং হয় এবং ঢালাই খরচ বেড়ে যায়।আর্গন গ্যাসের মিশ্রণ ঢালাই গঠন নিয়ন্ত্রণ করা সহজ এবং ঢালাই তারের অপচয় এড়ায়।
(4) ঢালাই গতি বাড়ান
একটি আর্গন-সমৃদ্ধ গ্যাস মিশ্রণ ব্যবহার করে, ঢালাইয়ের বর্ধিত কারেন্টের সাথেও স্প্যাটার খুব ভালভাবে নিয়ন্ত্রিত থাকে।এটি যে সুবিধা এনেছে তা হল ঢালাইয়ের গতি বৃদ্ধি, বিশেষত স্বয়ংক্রিয় ঢালাইয়ের জন্য, যা উত্পাদন দক্ষতাকে ব্যাপকভাবে উন্নত করে।
(5) ঢালাই ধোঁয়া নিয়ন্ত্রণ
একই ঢালাই অপারেটিং প্যারামিটারের অধীনে, আর্গন-সমৃদ্ধ মিশ্রণ কার্বন ডাই অক্সাইডের তুলনায় ঢালাইয়ের ধোঁয়াকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করে।ঢালাই অপারেটিং পরিবেশ উন্নত করার জন্য হার্ডওয়্যার সরঞ্জামগুলিতে বিনিয়োগের তুলনায়, একটি আর্গন-সমৃদ্ধ গ্যাস মিশ্রণের ব্যবহার উৎসে দূষণ কমানোর একটি সহায়ক সুবিধা।
বর্তমানে, অনেক শিল্পে, আর্গন গ্যাসের মিশ্রণ ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়েছে, কিন্তু পশুপালনের কারণে, বেশিরভাগ দেশীয় উদ্যোগ 80%Ar+20%CO2 ব্যবহার করে।অনেক অ্যাপ্লিকেশনে, এই শিল্ডিং গ্যাসটি সর্বোত্তমভাবে কাজ করে না।অতএব, সেরা গ্যাস নির্বাচন করা আসলে এগিয়ে যাওয়ার পথে একটি ওয়েল্ডিং এন্টারপ্রাইজের জন্য পণ্য পরিচালনার স্তর উন্নত করার সবচেয়ে সহজ উপায়।সেরা শিল্ডিং গ্যাস নির্বাচন করার জন্য সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ মাপকাঠি হল প্রকৃত ঢালাইয়ের চাহিদা সর্বাধিক পরিমাণে পূরণ করা।উপরন্তু, সঠিক গ্যাস প্রবাহ হল ঢালাইয়ের গুণমান নিশ্চিত করার ভিত্তি, খুব বড় বা খুব ছোট প্রবাহ ঢালাইয়ের জন্য উপযোগী নয়।
পোস্টের সময়: জুন-০৭-২০২২